PISCATAWAY, NJ — All American Poly (AAP) es la mayor empresa privada dedicada a la extrusión de polietileno de Estados Unidos, con una producción anual de aproximadamente 123 millones de libras (55,8 millones de kg) de láminas de plástico, revestimientos, bolsas y productos de envoltura retráctil para aplicaciones en los sectores alimentario, de materiales de construcción, industrial, agrícola, del mueble y textil, en tres centros de producción. Su planta más grande, situada en Piscataway (Nueva Jersey), cuenta con 23 líneas de extrusión de película soplada y produce unos 115 millones de libras (52 millones de kg) al año de 15 resinas diferentes de polietileno (PE). Estos se formulan para satisfacer los requisitos de los clientes en cuanto a densidad, espesor, características superficiales, color, contacto con alimentos, contracción, impresión, resistencia a los rayos UV, antiniebla, retardancia de llama y otras propiedades. Bajo la dirección del director de proyectos corporativos, Ed Komoroski, AAP ha aumentado la capacidad y la fiabilidad del sistema durante la última década, duplicando el número de silos y añadiendo múltiples líneas de transporte. Antes de que él se incorporara a la empresa, el material se transportaba neumáticamente desde vagones de ferrocarril hasta la planta a través de mangueras flexibles y, a continuación, mediante tuberías neumáticas y codos de barrido hasta los depósitos de almacenamiento y las extrusoras. El transporte de gran volumen, junto con la temperatura de fusión relativamente baja del PE, de 248 a 266 °F (120 a 130 °C), creaba un problema con las tiras (también conocidas como «cabellos de ángel» y «pieles de serpiente»). El calor generado por el impacto del PE contra los codos de barrido derretía el producto en el interior de las líneas de transporte, formando filamentos que atascaban los equipos situados aguas abajo. Esto provocaba paradas en la producción y gastos de demora mientras los vagones esperaban a ser descargados.
Aumento de la capacidad de transferencia y la eficiencia
El núcleo del proceso ampliamente revisado de AAP lo constituye una serie de sistemas de transporte neumático por vacío que abarcan toda la planta, con depósitos de almacenamiento y, en última instancia, mezcladoras en un nivel superior y líneas de extrusión en el nivel inferior. Para evitar la degradación del PE y los retrasos en la producción, Komoroski recurrió a HammerTek y a sus codos de desviación SmartElbow®de 90 grados. Estos codos cuentan con una protuberancia en forma de bulbo que se extiende más allá del recorrido de 90 grados, creando una bola de material suspendida en el aire que gira en la misma dirección que la corriente de aire que la impulsa. Esto hace que los gránulos entrantes se desvíen alrededor del codo sin impactar ni calentar la pared del mismo, lo que evita el desgaste del codo, la degradación del material, la fusión y las obstrucciones. El diseño de radio corto de los codos permitió su instalación entre el apartadero de vagones y el edificio, y desde los silos a través de una pared exterior hacia el interior de la planta en un ángulo de 90 grados. AAP ha instalado más de 100 de estos codos de desviación. Komoroski explica que AAP ya no sufre los problemas de mantenimiento causados por las colas de granulado, lo que ha mejorado la producción, y señala que las unidades «Smart Elbow» se especificarán en todas las nuevas líneas de vacío que se añadan para satisfacer el aumento de la demanda.
All American Poly
40 Turner Place
Piscataway, NJ
www.allamericanpoly.com
(800) 526 3551
