PISCATAWAY, NJ — All American Poly (AAP) ist der größte privat geführte Polyethylen-Extruder in den USA und produziert an drei Standorten jährlich rund 123 Millionen Pfund (55,8 Millionen kg) an Kunststofffolien, Auskleidungen, Beuteln und Schrumpffolienprodukten für Anwendungen in den Bereichen Lebensmittel, Bauwesen, Industrie, Landwirtschaft, Möbel und Textilien. Das größte Werk in Piscataway, New Jersey, betreibt 23 Blasfolien-Extrusionsanlagen und produziert jährlich rund 115 Millionen Pfund (52 Millionen kg) aus 15 verschiedenen Polyethylen- bzw. PE-Harzen. Diese werden so compoundiert, dass sie den Kundenanforderungen hinsichtlich Dichte, Dicke, Oberflächeneigenschaften, Farbe, Lebensmitteltauglichkeit, Schrumpfung, Bedruckbarkeit, UV-Beständigkeit, Beschlagfreiheit, Flammhemmung und anderer Eigenschaften entsprechen. Unter der Leitung des Unternehmensprojektleiters Ed Komoroski hat AAP in den letzten zehn Jahren die Kapazität und Zuverlässigkeit des Systems gesteigert, indem die Anzahl der Silos verdoppelt und mehrere Förderlinien hinzugefügt wurden. Bevor er in das Unternehmen eintrat, wurde das Material pneumatisch aus Eisenbahnwaggons über flexible Schläuche in die Anlage befördert und dann durch pneumatische Rohrleitungen und Kehrbögen zu Vorratsbehältern und Extrudern geleitet. Der Transport großer Mengen in Verbindung mit der relativ niedrigen Schmelztemperatur von PE von 248 bis 266 °F (120 bis 130 °C) führte zu einem Problem mit Fadenbildungen (auch bekannt als „Engelshaar“ und „Schlangenhaut“). Die durch den Aufprall des PE auf die Schwenkbögen erzeugte Wärme schmolz das Produkt in den Förderleitungen und bildete Fäden, die die nachgeschalteten Anlagen verstopften. Dies führte zu Produktionsstillständen und Standgeldern, während die Eisenbahnwaggons auf ihre Entladung warteten.
Steigerung der Übertragungskapazität und Effizienz
Im Mittelpunkt des grundlegend überarbeiteten Prozesses von AAP steht ein werkweites pneumatisches Vakuumfördersystem, das die Materialien durch eine Reihe von Zwischenbehältern und schließlich zu den Mischern auf einer höheren Ebene sowie zu den darunter liegenden Extrusionsanlagen befördert. Um eine Zersetzung des PE und Produktionsverzögerungen zu vermeiden, wandte sich Komoroski an HammerTek und setzte die 90-Grad-„Smart Elbow®“-Ablenkbögen des Unternehmens ein. Die Bögen verfügen über einen knollenartigen Vorsprung, der über den 90-Grad-Verlauf hinausragt und so eine in der Luft schwebende Materialkugel erzeugt, die sich in derselben Richtung dreht wie der Luftstrom, der sie antreibt. Dadurch werden die einströmenden Granulate um die Biegung herumgeleitet, ohne gegen die Wand des Abzweigbogens zu prallen oder diese zu erwärmen, wodurch Verschleiß am Abzweigbogen, Materialzerfall, Schmelzen und Verstopfungen verhindert werden. Die Konstruktion der Abzweigbögen mit kleinem Radius ermöglichte den Einbau zwischen dem Gleisabzweig und dem Gebäude sowie von den Silos durch eine Außenwand hindurch in die Anlage im 90-Grad-Winkel. AAP hat über 100 dieser Abzweigbögen installiert. Komoroski erklärt, dass bei AAP die durch Strömungsfäden verursachten Wartungsprobleme nicht mehr auftreten, was die Produktion verbessert, und merkt an, dass „Smart Elbow“-Einheiten für alle neuen Vakuumleitungen vorgeschrieben werden, die zur Deckung der gestiegenen Nachfrage hinzugefügt werden.
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All American Poly
40 Turner Place
Piscataway, NJ
www.allamericanpoly.com
(800) 526 3551
