PISCATAWAY, NJ — All American Poly (AAP) est le plus grand extrudeur privé de polyéthylène aux États-Unis. Sur ses trois sites, l’entreprise produit environ 123 millions de livres (55,8 millions de kg) par an de feuilles plastiques, de revêtements, de sacs et de films rétractables destinés aux secteurs de l’alimentation, des matériaux de construction, de l’industrie, de l’agriculture, de l’ameublement et du textile. Sa plus grande usine, située à Piscataway, dans le New Jersey, exploite 23 lignes d’extrusion de film soufflé et produit chaque année quelque 115 millions de livres (52 millions de kg) de 15 résines de polyéthylène (PE) différentes. Ces résines sont formulées pour répondre aux exigences des clients en matière de densité, d’épaisseur, de caractéristiques de surface, de couleur, de compatibilité alimentaire, de rétrécissement, d’impression, de résistance aux UV, de traitement anti-buée, d’ignifugation et d’autres propriétés. Sous la direction d’Ed Komoroski, chef de projet de l’entreprise, AAP a accru la capacité et la fiabilité du système au cours de la dernière décennie, en doublant le nombre de silos et en ajoutant plusieurs lignes de transport. Avant son arrivée dans l’entreprise, les matières premières étaient acheminées par voie pneumatique depuis des wagons jusqu’à l’usine via des tuyaux flexibles, puis à travers des conduites pneumatiques et des coudes de balayage vers des trémies de stockage et des extrudeuses. Le transport à haut débit, combiné à la température de fusion relativement basse du PE (de 248 à 266 °F, soit 120 à 130 °C), a entraîné un problème de formation de filaments (également appelés « cheveux d’ange » et « peaux de serpent »). La chaleur générée par l’impact du PE sur les coudes de balayage faisait fondre le produit à l’intérieur des conduites de transport, formant des filaments qui bloquaient les équipements en aval. Cela entraînait des arrêts de production et des frais de surestarie pendant que les wagons attendaient d’être déchargés.
Augmentation de la capacité de transfert et de l'efficacité
Au cœur du processus profondément remanié d’AAP se trouve une série de systèmes de transport pneumatique sous vide à l’échelle de l’usine, reliés à des trémies de stockage, puis aux mélangeurs situés à un niveau supérieur et aux lignes d’extrusion en contrebas. Pour éviter la dégradation du PE et les retards de production, M. Komoroski s’est tourné vers HammerTek et ses coudes de déviation SmartElbow®à 90 degrés. Ces coudes sont dotés d’une protubérance en forme de bulbe qui dépasse du trajet à 90 degrés, créant ainsi une boule de matière en suspension dans l’air qui tourne dans le même sens que le flux d’air qui l’entraîne. Les granulés entrants sont ainsi déviés autour du coude sans heurter ni chauffer la paroi de celui-ci, ce qui empêche l’usure du coude, la dégradation du matériau, la fusion et le colmatage. La conception à rayon court de ces coudes a permis leur installation entre la voie de garage et le bâtiment, ainsi qu’à partir des silos à travers un mur extérieur vers l’usine, à un angle de 90 degrés. AAP a installé plus de 100 de ces coudes de déviation. M. Komoroski explique qu’AAP ne rencontre plus les problèmes de maintenance causés par les traînées de granulés, ce qui améliore la production, et précise que les coudes « Smart Elbow » seront prescrits sur toutes les nouvelles conduites sous vide ajoutées pour répondre à la demande croissante.
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All American Poly
40 Turner Place
Piscataway, NJ
www.allamericanpoly.com
(800) 526 3551
